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铝型材挤压模具故障原因与解决办法知识大全!

铝型材挤压模具故障原因与解决办法知识大全!

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    1、挤压模具生产制造出来的铝型材需要符合尺寸要求,首先需要保证金属流动的均匀性,挤压出来的型材经常出现凹心的现象,致使整个大面下陷,平面度不能够达标。通过大量的实践得出结论,针对槽位比较深比较大的型材是由于槽位金属供料不足所导致的。铝型材挤压模具制造的时候应该保证模具槽位足够直通,如果试产没有合格就适度加宽一下槽位。对于凹槽深度宽度不大的型材,只需要合理的设计工作带,导流槽按照模颈角度加工,控制好金属流速是能够避免凹心现象出现的;对于凹槽比较宽且比较深的型材,则将两角位导流槽相对加深,保证槽内两角金属流动和中间均匀。


    2、在生产有角度型材的时候,如果在模具没有经预变形或者预张口设计的情况之下,挤出型材经过拉伸和矫直之后,型材角度往往比产品要求小1°-3°,模具在设计制造环节,需要在模具工件的型材孔做好1°-3°的变形量,型材变形量随着外按圆的变化而与之变化。一旦型材角度在做好了预变形的情况之下,还是出现角度小或者是收口的现象出现,可以使用以下两种简单的修复方法:第一,如果角度小或者是收口可以在内侧做促流。第二,可以在外侧焊阻流块。方法选定取决于型材表面处理。


    3、生产壁厚相对较厚的型材,按照常规放缩水量生产,型材的末端出现金属供料不足,致使放缩水产生误差,尽管模具型材孔尺寸一致,但是产品尺寸却不符合要求。控制型材尺寸有以下几个重要因素。


    1)设计导流板的暑假根据所属吨位机台,结合挤压筒和铝棒直径,择取最大最优的外接圆,确定导流板入料孔,并且增加两端型材上面金属的供给量;


    2)模子入料面一级焊合室,两端避开量取值大,保证两端金属流动的稳定性,并且保证两端型材上面金属的供给量,有利于型材平面度和表面质量;


    3)型材孔按照以往生产相近的型材,做好预变形。当设计一新型材的时候,可以找相近的型材,以它的一组参数为初始参数进行尝试设计,然后逐渐调整各参数直到符合所需的要求为止。


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